PORZELLAN WORKSHOP

Am Wochenende vom 27. und 28. November habe ich selber an einem Workshop teilgenommen. Etwa eine Stunde Autofahrt von Coburg entfernt, mitten im Frankenwald liegt das kleine Örtchen Steinwiesen. Dort ist seit 1912 das porzellanverarbeitende Familienunternehmen Kober ansässig. Das Portfolio des Traditionsunternehmes ist sehr vielfältig und reicht von der industriell hergestellten Großserie bis hin zum handgefertigten Einzelstück.

Mit den kostenlosen Workshops wendet sich Kober vor allem an junge Gestalter, um ihnen diesen sehr speziellen Werkstoff näher zu bringen. Eigentlich ist es eine Win-Win Situation, denn wir Designer lernen wie sich Porzellan in der Herstellung verhält und verlieren die Scheu es in eigenen Produktkreationen zu verwenden. Kober auf der anderen Seite profitiert von anschließenden Prodktideen und potentiellen Klein- oder sogar Großserien. Sie sind sehr offen und hilfsbereit, wenn es um die Umsetzung eigener Ideen geht, denn sie wollen, dass dieser faszinierende Werkstoff in der Produkgestaltung nicht vernachlässigt wird oder sogar irgendwann ausstirbt.

Zuerst durften wir mit dem zweiten Geschäftsführer Benjamin Kube eine umfassende Führung durch die unterschiedlichen Produktionsstätten des Hauses machen. Unter anderem konnten wir dem Formenbauer beim Gips gießen, den hauseigenen Maschinenbauern (Kober baut viele der eingesetzten Spezialmaschinen für die Prozellanverarbeitung selber) beim Maschinen warten und den Mitarbeitern von der Qualitätskontrolle beim Aussortieren zusehen. Wir erfuhren über das Gießen, Pressen, Extrudieren und Drehen von Porzellan und bekam einen Einblick in die Vor- und Nachteile eines jeden Herstellungsverfahrens. Vor allem bei der Qualitätskontrolle wurde klar, dass Porzellan ein sehr unberechenbarer und empfindlicher Werkstoff ist. Die kleinste Veränderung im Produktionsprozess kann eine ganze Brenneinheit unbrauchbar machen. Unter Zeitdruck für Auftraggeber zu arbeiten, bringt daher immer ein hohes Risiko und einen gewissen Nervenkitzel beim Öffnen des Brennofens mit sich. Selbst der erfahrenste Fachmann weiß nicht, wie sich das Porzellan beim Brennen entwickelt. Aber genau das macht dieses Material auch so interessant und immer wieder zu einer Herausforderung. Auch mit dem Wissen, dass Kober 100% seines Abfallporzellans recycled, war es schmerzlich zu sehen wie teilweise bis zu 40% Produktausschuss in einer großen Abfalltonne landeten.  

Ich war überrascht von den Entspanntheit der Mitarbeiter über diese unvorhersehbaren Produktionsstörungen, aber hier gehört das eben zum Alltag.

Am nächsten Tag durften wir uns dann selber am Porzellan gießen versuchen. Schnell wurde klar, dass das eigentliche Gießen kein Hexenwerk ist. Der wichtigste und auch schwierigste Schritt ist der Formenbau. Das bedeutet es muss eine Negativ-Form aus Gips gefertigt werden, um diese dann per Hohlguss mit sog. Schlicker (Porzellanmasse) zu befüllen. Dabei entstehen dann Porzellanhohlkörper mit gleichmäßiger Wandstärke. Bei neuen Werkstücken muss man sich genau überlegen, wie die Gipsform am besten gebaut werden kann, um die Teile später leicht entformen zu können und keine Hinterschnitte zu erzeugen. Da nicht genug Zeit war, um eine eigene Formen zu bauen, bekam jeder eine fertige Hohlform eines kleinen Sparschweines. Die Form wurde dann bei möglichst gleichmäßiger Gießgeschwindigkeit bis oben hin mit der flüssigen Porzellanmasse gefüllt. Das spannende ist dann die Varianz in der Wandstärke je nach Wartezeit. Je länger man die ganze Masse in der Gipsform lässt, desto mehr Wasser kann ihr vom Gips entzogen werden und desto dicker wird die Wandstärke des späteren Körpers. Dreht man die Form bereits nach 2 Minuten, um die überschüssige Masse auszugießen, wird die Wandstärke des Porzellanschweinchens sehr dünn (hier ca. 1,5 mm), wartet man länger wird immer mehr Masse gebunden und die Wandstärke dementsprechend dick. Wir gossen und entformten also alle ein paar Schweinchen und konnten diese dann nach Herzenslust nachbearbeiten und verändern. Ich wollte meine Schweinchen zu zwei kleine Blumenübertöpfe werden zu lassen. Direkt nach dem entformen sind die Körper noch sehr feucht und weich und dementsprechend zerbrechlich. Mit einem Gemisch aus Porzellanmasse und Essig (es geht auch Salz) kann man Elemente wie Henkel, Ringelschwänzchen und Co. „angarnieren“, das bedeutet so viel wie ankleben. Mit Messern und Schwämmen wurden die Gussnähte noch verputzt und nach einer Runde im 50°C warmen Trockenraum, konnte man alle restlichen Unebenheiten noch leicht abkratzen. Doch ungebrannt sind die sog. Grünlinge noch sehr empfindlich und können bei zum hohem Druck schnell zu Bruch gehen.

Nach der vollständigen Trocknung kommen die Porzellanteile zunächst bei ca. 1350° in den sog. Schrühbrand. Bei diesem Vorgang bekommt die Keramik ihre typische Härte und Wasserbeständigkeit. Die Große Tücke hierbei ist, dass die Rohling beim Brennen ca. 14% schrumpfen. Das muss beim vorherigen Gießformenbau natürlich beachtet werden. Damit es nicht zu unterschiedlicher Schwindung und zum Bruch des Porzellans kommt, ist etwas Erfahrung gefragt. Bei einem zweiten etwa 1000°C heißen Brandvorgang (Glattbrand) kann zusätzlich noch eine Glasur aufgebracht werden. Auch hier ist darauf zu achten, dass farbige Glasuren beim Auftrag ganz anders aussehen als nach dem Brand. Nach dem Glasurbrand sind die Körper noch schmutzabweisender und unempfindlicher.

Leider konnten unsere Schweinchen nicht gleich gebrannt werden, sondern mussten sich hinten anstellen.

Ich bin sehr gespannt auf das Ergebnis und ob sie den Brand überhaupt überleben. In ein paar Wochen weiß ich mehr.

- Nina